IpesaSilo ya vende en Rusia y Ucrania, pero el mercado que la disparó está al lado de casa

La empresa argentina que fabrica silobolsas aumentó más de un 120% sus envíos al exterior en el último año y proyecta cerrar 2026 con entre 200.000 y 250.000 bolsas colocadas en más de 60 países. Detrás de ese salto hay un mercado que se duplicó y que hoy explica buena parte del negocio: Brasil.

Así lo detalló Mariano Klass, presidente de IpesaSilo, en diálogo con LA NACION. El país vecino ya ronda las 100.000 unidades y, según sus estimaciones, este año podría trepar a 120.000 o 130.000 bolsas.

“Nosotros en Brasil estamos en unas 100.000 bolsas y estimamos que, como va el mercado y como estamos trabajando, este año va a ser 120.000, 130.000 bolsas”, explicó el empresario.

Si la compañía alcanza el techo de 250.000 unidades que proyecta exportar, Brasil representaría cerca de la mitad de los envíos totales. Para acompañar la adopción del sistema, la firma envió técnicos argentinos y contó con el respaldo del Instituto Nacional de Tecnología Agropecuaria (INTA).

De la región al mundo

Klass remarcó el peso del continente en la estrategia comercial. “Nos hicimos muy fuertes en todo lo que es la región, que es Uruguay, Brasil, Paraguay, Chile, Ecuador, Colombia, Perú, Bolivia. Estamos entrando en Venezuela nuevamente”, puntualizó.

Fuera de América Latina, la empresa también tiene presencia en Estados Unidos, Canadá, Europa, África y Australia. El crecimiento, según el presidente de IpesaSilo, se explica por tres factores: la apertura comercial local, el menor costo de los insumos y la adopción de una tecnología que permite guardar el grano cerca del lugar donde se cosecha.

“La Argentina ahora puede exportar libremente. Es más fácil poder hacer la gestión de exportación. El precio de las commodities y las materias primas han bajado, con lo cual, nosotros tenemos un precio mucho más competitivo ahora que antes, porque la Argentina también fabrica nuestra materia prima”, señaló.

Rusia, Ucrania y la guerra de por medio

La firma ya había vendido silobolsas a Rusia para almacenar cereales en Siberia y también había abastecido a Ucrania antes del conflicto bélico. Durante la guerra, mantuvo las ventas al país ucraniano a través de distribuidores.

“Durante el conflicto le hemos vendido a Ucrania por medio de distribuidores nuestros, porque era muy difícil llegar por todo lo que es comercio exterior y los conflictos. Y en este momento, gracias al gran trabajo de la Cancillería argentina, estamos de vuelta retomando conexiones directamente con Ucrania y con la región. Y por otro lado también un distribuidor nuestro está trabajando con Rusia”, contó Klass.

La compañía tiene stock disponible para despachar desde la Argentina si se concreta una operación. Según el empresario, fabrica durante los 12 meses del año para atender entregas que se concentran en dos o tres meses.

El mercado que no se mueve del país

Pese al avance exportador, el principal mercado de la silobolsa sigue siendo la Argentina. Klass citó dos estimaciones para dimensionar la adopción local: la capacidad total de almacenamiento del país y la proporción del grano que se guarda en bolsas.

“En los años 80, la Argentina tenía una capacidad instalada para almacenar de 38 millones de toneladas. Se supone que este año vamos a superar las 150 millones de toneladas. Más del 60%, yo diría casi el 70%, del producto almacenado está hecho en bolsa de silo. ¿Por qué? Porque es un producto que tiene bajo costo, es un producto que se coloca dentro de tu campo”, indicó.

Guardar el grano en el establecimiento le permite al productor decidir cuándo retirarlo. Klass puso como ejemplo lo que ocurre cuando llueve y los camiones no pueden entrar al campo: con la mercadería embolsada, la carga se puede reprogramar. Los puertos, agregó, también usan el sistema para tener grano cerca del lugar de embarque cuando llega un buque.

Un sistema que arrastra a otras fábricas

El negocio no se limita a la bolsa. Para llenarla se necesita una embolsadora y, para retirar el grano, una extractora. “Nuestro producto forma parte de un sistema de almacenaje no convencional, donde participan distintas fábricas o productos para hacer el embolsado. O sea, está la embutidora, que hay varias empresas en la Argentina, están los carros que llevan el cereal desde la cosechadora a la bolsa, están las extractora y, obviamente, está la bolsa”, explicó Klass.

Todo empezó con un sachet de leche

El desarrollo para guardar cereales se remonta a los años 90, cuando uno de los productos centrales de la compañía era el sachet de leche. El primer paso fue trabajar con La Serenísima en una bolsa para conservar pasturas y asegurar alimento para el ganado en los meses de menor oferta forrajera. A partir de esa experiencia, el fundador se preguntó si el mismo sistema podía servir para almacenar granos.

“El sistema nuestro se llama de atmósfera controlada. Quiere decir que una vez que se cierra la bolsa, y se cierra en la forma que nosotros, el fabricante, lo sugerimos, el producto queda como si estuviera estanco en un freezer. El cereal, que es un órgano viviente, va consumiendo el oxígeno que hay dentro de la bolsa”, describió.

Klass recordó un caso en Brasil en el que las silobolsas quedaron bajo el agua durante una inundación y, cuando el agua bajó, el cereal se pudo usar igual: “Había quedado perfectamente guardado”.

La tecnología del sachet fue el disparador. “Nos dijimos ¿y si colocamos adentro cereales? La mayoría de la gente dijo que no, que la bolsa vale muy poco dinero y lo que hay adentro es mucho dinero, que el riesgo es muchísimo”, rememoró sobre las primeras reacciones.

“Se hicieron las pruebas con gente amiga y con el INTA. Las pruebas a campo duran más o menos dos años. A los dos años obtuvimos los resultados más que favorables”, agregó. Por entonces, la empresa arrancó con bolsas de dimensiones reducidas porque todavía no tenía equipos para fabricarlas en tamaños mayores.

La silobolsa “reforzada” roja de nueve pies de diámetro y 75 metros de largo está entre las más demandadas y puede almacenar unas 200 toneladas de soja. En Estados Unidos, Canadá y Uruguay también se usan bolsas de 12 y 14 pies de diámetro. Con el tiempo, la firma sumó otros modelos: uno desarrollado junto a WiAgro incorpora sensores instalados en fábrica para detectar cambios en las condiciones dentro de la bolsa.

“A nosotros, tanto a mi hermano como a mí, como hijos, nos da mucha satisfacción ver el desarrollo que ha hecho nuestro padre. Hoy, como responsable de la compañía, tenemos una visión hacia el futuro, un compromiso de seguir innovando y desarrollando productos para que la empresa siga creciendo. Y por último, la satisfacción de que un producto de Argentina llegue al mundo”, cerró Klass.