Lo que no se ve del colectivo 4x4 que ya rueda en la cordillera sanjuanina

Un vehículo de 17 toneladas, motor de 280 caballos y tracción integral adaptativa desarrollado por la UTE Sotur-Mitre Bus-Cominsa-Andesmar para el servicio en Vicuña. El proyecto, liderado por Miguel Ángel Niro desde Overbus e Italbus, demandó más de dos años y medio de ingeniería y promete cambiar el traslado del personal minero.

La minería a gran escala en San Juan impuso un desafío logístico concreto: mover a los trabajadores hacia los yacimientos de la alta cordillera sin sacrificar seguridad ni confort. La respuesta llegó desde la industria carrocera nacional con un colectivo de tracción 4x4 diseñado desde cero para ese terreno.

La UTE integrada por Sotur, Mitre Bus, Cominsa y Andesmar es la que propone este tipo de unidades para prestar servicio en Vicuña. Detrás del desarrollo está Miguel Ángel Niro, presidente de Overbus S.A. —concesionario oficial de IVECO BUS— y de Italbus S.A., quien detectó un cambio profundo en la matriz productiva del país y la ausencia de vehículos adaptados a las exigencias reales de la minería moderna.

Dos años y medio de validación

El proyecto no fue de un día para el otro. “El nacimiento del 4x4, un vehículo apto para minería, nace aproximadamente hace dos años y medio. Se empezó a trabajar fuertemente en la validación de un vehículo. Llevó un tiempo prolongado el ajuste y el desarrollo de una unidad que cumpla con las indicaciones, exigencias y usos que una unidad para minería necesita”, repasa Niro.

La apuesta se apoyó en una lectura del rumbo de la industria extractiva en la región: “Teníamos dos corrientes bien marcadas hacia donde estaba yendo el país, o sea, esta apertura que está haciendo en lo que es minería, una explotación que hasta acá por lo menos nosotros no habíamos visto con esta intensidad, apoyada por una demanda de los clientes sobre la necesidad de tener un vehículo que pueda adaptarse a las necesidades diferentes a lo que se estaba dando como soluciones de transporte de pasajeros”, apuntó.

Ingeniería para la montaña

El vehículo pesa 17 toneladas y monta un motor FPT fabricado en Córdoba que entrega 280 caballos de potencia y 950 Nm de torque. La tracción integral es adaptativa: permite alternar entre los modos 4x2 y 4x4 sin resentir el mecanismo. Pero el mayor desafío técnico estuvo en la carrocería, que debe soportar las exigencias mecánicas del terreno sin perder durabilidad.

“La transformación de una unidad de transporte de pasajero clásica a una unidad de minería llevó a tener que repensar toda la estructura que conforma el reticulado muscular de la unidad. Elegimos nuevas aleaciones de acero: todas nuestras estructuras 4x4 son galvanizadas, lo que garantiza una libre corrosión de 10 años. Fuimos para la tendencia de utilizar aceros microaliados que permitan mayor robustez, y decidimos mantener los espesores de nuestros materiales para darle mayor resistencia a la estructura”, detalló el directivo.

Los caminos cordilleranos someten a los vehículos a esfuerzos permanentes. Por eso la unidad incorpora soluciones específicas: “El piso de la unidad es completamente de chapa galvanizada y microaliada. Lo que garantiza es que toda la estructura trabaje en una flexotorsión sin que genere riesgo de fisuras. Normalmente, los caminos a los que se someten las unidades de minería trabajan en forma flexa permanentemente; nosotros tenemos que garantizar que ese trabajo no genere una fatiga ni fisuras que con el tiempo terminen rompiendo la unidad”.

Consultado sobre las diferencias con un vehículo convencional de ruta, Niro apela a una analogía directa: “Sería la diferencia entre un vehículo que corre una carrera de rally y uno que no. Acá la gran diferencia es todo el trabajo que no se ve: el chasis sufre una transformación completa para llevarlo a un 4x4, con un desarrollo de ingeniería muy profundo”.

El confort como prioridad

Más allá de la tracción y el chasis, la unidad representa un cambio de paradigma en el traslado del personal minero, históricamente realizado en unidades improvisadas o sobre chasis de camión rígidos.

“Es fundamental recalcar el gran aporte que está haciendo esta unidad. Nosotros pensamos en darle una solución de confort al pasajero, que realmente es lo más importante”, enfatiza Niro.

Ese enfoque en el bienestar de la persona implicó un cuidado minucioso de la ergonomía y la climatización: “La única manera que tenemos de diferenciarnos es brindando mejoras, y la mejora para la persona que va a trabajar en la mina es el confort, que vaya descansando. Pensamos desde la ergonomía de la butaca, los cinturones de seguridad de tres puntos, hasta todo un tratamiento acústico y térmico muy fuerte para mitigar ruidos y mantener la temperatura. Además, la calefacción funciona con calderas independientes, de gran potencia, porque en la montaña las diferencias térmicas son muy altas y las calefacciones tradicionales de motor no alcanzan”.

Producción nacional y capacidad

Cada unidad puede llevar hasta 44 pasajeros. La fabricación completa demanda 40 días hábiles desde el ingreso del chasis. El desarrollo impulsa la industria argentina: el chasis IVECO llega desde Brasil y el motor se produce en Córdoba, pero más del 90% del equipamiento, carrocería, cristales y asientos proviene de proveedores nacionales.

“Tenemos una estructura en Italbus donde hay dos líneas de producción, entregamos tres unidades diarias y empleamos a 320 personas en forma directa, más de 150 indirectos. Tenemos un músculo que nos permite adaptarnos a las necesidades del mercado”, concluye Niro, confiado en que este colectivo 4x4 marcará un nuevo estándar para el transporte minero en la provincia y el país.