Se formó en San Juan, trabajó para la NASA y ahora su invento desembarca en Vaca Muerta

Un ingeniero egresado de la Universidad Nacional de San Juan (UNSJ) está detrás de una de las apuestas tecnológicas más ambiciosas del país. Marcelo Michalek participó del desarrollo de una plataforma de gemelos digitales que ya se aplica en Vaca Muerta, puntualmente en el oleoducto Vaca Muerta Oil Sur (VMOS) de YPF, en conjunto con Siemens.

La herramienta se presentó en la Expo Argentina Oil and Gas (AOG) Patagonia 2026 y combina modelado 3D, realidad extendida e inteligencia artificial. El sanjuanino, ingeniero electrónico, es hoy director para América Latina de ANT Automation, una de las firmas que interviene en el proyecto.

En diálogo con Diario 13 San Juan, Michalek explicó de qué se trata: "Es la integración de toda la información que vos tenés disponible de una planta, que puede ser un oleoducto, una fábrica o una mina. Puede ser que se esté por hacer, que se esté haciendo o que ya esté hecha. Toda esa información está integrada en una única plataforma".

Qué puede hacer un gemelo digital

No se trata solo de una maqueta en tres dimensiones. Cada pieza de la instalación lleva asociada su propia ficha: cómo funciona, qué características técnicas tiene, quién la provee, cuánto consume y cuándo necesita mantenimiento. Así, quien consulta el modelo puede saber cuántas horas lleva en marcha una bomba, cuándo le toca el próximo service o si arrastra alguna falla.

El sistema también sirve para monitorear el avance de una obra, detectar demoras, revisar cronogramas y generar reportes. Y puede cruzarse con datos operativos en tiempo real para que la réplica digital refleje lo que ocurre en la instalación física.

Recorrer una obra que todavía no existe

El corazón de la plataforma es la realidad extendida (XR), que agrupa realidad virtual, aumentada y mixta. La virtual permite meterse de lleno en un entorno digital con un visor. La aumentada superpone datos sobre lo que la persona ve en el mundo real, como la información que aparece en el parabrisas de un auto. La mixta combina las dos: con cámaras integradas, el usuario ve el espacio físico y le suma estructuras virtuales.

"Vos podés ver mezcladas cosas que ya están puestas y funcionando con lo que falta hacer. Podés caminar por ese mundo mixto entre real y virtual", describió Michalek.

Con esa tecnología se puede recorrer una obra antes de que exista, revisar dónde va cada equipo y detectar interferencias entre estructuras. También se puede superponer el diseño 3D sobre la realidad para comprobar si un elemento quedó donde indicaban los planos o si hay un desfasaje que complique las etapas siguientes.

En mantenimiento, un operario con visor o lentes inteligentes puede identificar el recorrido de un cable, ubicar un sensor con fallas o consultar datos técnicos de un tablero. Los dispositivos que vienen, adelantó el ingeniero, sumarán inteligencia artificial para responder consultas.

"Nosotros tenemos un modo que se llama inteligencia industrial, porque todas las respuestas que te da la inteligencia artificial son en base a información concreta de tu proyecto", precisó.

Integrar lo que ya existe, sin reemplazar nada

La plataforma no obliga a una empresa a tirar por la borda los sistemas que ya usa. Al contrario, su fortaleza pasa por conectar herramientas existentes —programas de modelado, seguimiento de fallas, gestión de proyectos— y agregar lo que falte.

"¿Cuál es una de las grandes fortalezas? La integración multidisciplinaria del producto. Puedo conectarme a cada uno de esos sistemas e integrarlos en una solución unificada, complementar con lo que tengas y con lo que te falte", sostuvo.

La apuesta por la minería sanjuanina

Aunque la presentación en la AOG estuvo enfocada en hidrocarburos y en el VMOS, Michalek remarcó que la misma tecnología se traslada sin problemas a la minería metalífera. Para San Juan, con proyectos cupríferos en marcha que demandarán personal especializado, identificó dos usos clave: la capacitación y el mantenimiento asistido.

"Cuando la falta de gente experta va a ser un tema, y hay procesos y minas nuevas, la parte de capacitación va a ser extremadamente importante", advirtió.

Entrenar trabajadores en una réplica digital de una planta permite acelerar el aprendizaje sin tocar las instalaciones reales. Es especialmente valioso cuando detener la operación cuesta caro: "Podés poner a operar a alguien en una planta que, si la parás una hora, perdés tres millones de dólares. Podés poner a esa persona a operar esa planta sin necesidad de tener la planta real a tu disposición", ejemplificó.

A eso se suma el mantenimiento asistido. Un trabajador recién llegado a una mina podría acceder a información detallada de los equipos y recibir indicaciones para una intervención, sin depender de que un veterano le transmita todo el conocimiento de memoria.

"La posibilidad de capacitación por un lado y mantenimiento asistido por otro van a ser fundamentales y una herramienta espectacular para San Juan", afirmó.

El vínculo con la provincia ya empezó: "Hemos hecho algunas colaboraciones con la Universidad Nacional de San Juan, la Facultad de Ingeniería en particular. Y tenemos previsto hacer algunas rondas de presentación. Definitivamente estamos pensando ir a San Juan", adelantó.

Los tiempos de implementación dependen del tamaño y la complejidad de cada instalación, aunque estimó que una primera versión productiva puede estar lista en entre tres y seis meses.

De la NASA a Vaca Muerta

El recorrido del equipo no arrancó en Vaca Muerta. Michalek y su gente trabajan desde 2012 en modelado 3D y simulación, experiencia que los llevó a participar de proyectos vinculados a la NASA. En aquella oportunidad desarrollaron modelos matemáticos para simular la propagación del sonido y evaluar el impacto acústico de la expansión de la movilidad aérea avanzada, un escenario que contempla el uso de drones para transporte y delivery.

"Nosotros hicimos todo el modelo matemático de la simulación de cuánto iban a contaminar los drones en un mundo que se viene, donde va a haber transporte por drones, delivery por drones, etcétera", recordó.

El trabajo tuvo tres fases, todas completadas, y los resultados habilitaron nuevas asignaciones. "Terminamos la primera, nos asignaron la segunda, terminamos la segunda y, en base a los resultados, nos asignaron también la tercera. Seguimos presentes en los foros de definición", explicó.

Hoy esa experiencia se aplica junto a Siemens y YPF en el oleoducto VMOS. Según Michalek, buena parte del ahorro viene de detectar errores antes de que se materialicen. En grandes proyectos de infraestructura civil, minera y de Oil & Gas, rehacer trabajos mal ejecutados puede costar entre el 2% y el 20% del valor total de la obra, según datos del Construction Industry Institute de la Universidad de Texas. Casi la mitad de esos retrabajos nace de información incompleta o mal comunicada.

Con la realidad extendida, ingenieros, responsables de obra y futuros operadores pueden recorrer el diseño de una planta a escala real aunque todavía no exista. Así se detecta una válvula de difícil acceso, un ingreso riesgoso o un equipo sin espacio para mantenimiento. Lo que en una obra terminada exigiría demoliciones o modificaciones caras, en el entorno virtual se corrige antes de ejecutar.

La tecnología también permite simulaciones completas: en algunos proyectos se probaron plantas virtuales antes de construirse e incluso se hicieron puestas en marcha simuladas. Según las estimaciones de los clientes, esas experiencias recortaron entre un 35% y un 40% los tiempos de arranque.

Con ese bagaje, el ingeniero sanjuanino apunta ahora a la minería provincial. Llevar estos desarrollos a los proyectos cupríferos abre una perspectiva nueva para una tecnología que ya se ganó un lugar en una de las obras energéticas más importantes del país.